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五大工具SPC培训
  

五大工具SPC培训课程大纲:

第 一部分:PPAP——生产件批准程序要求

一、通知顾客和提交要求

二、必须向顾客提交的生产件批准PPAP

1.一种新零件或产品

2.对以前提交的零件不合格之处进行纠正

3.由于设计规范、技术规范或材料改变及编号的工程更改

4.散装材料

三、无需通知顾客的情况

四、提交的5个等级

五、零件提交状态

六、顾客PPAP状态(三种情况)

七、过程要求

八、记录和标准样品的保存

九、案例分析

第二部分:APQP——产品质量先期策划及控制计划

一、新旧版本的差别分析

二、样件制造——控制计划

1.保 证产品或服务符合所要求的规范和报告数据;

2.保 证已怪产品和过程特殊特性给予了特别的注意;

3.使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求;

4.将关注问题、变差和/或成本影响传达给顾客。

三、过程指导书

1.失效模式及后果分析(FMEA)

2.控制计划

3.工程图样、性能规范、材料规范、目视标准和工业标准

4.过程流程图

5.车间平面布置图

6.特性矩阵图

7.包装标准

8.过程参数

9.生产者对过程和产品的经验和知识

10.搬运要求

11.过程的操作者

四、试生产

1.初始过程能力研究

2.测量系统评价

3.终可行性

4.过程评审

5.生产确认试验

6.生产件批准

7.包装评价

8.首次能力(FTC)

9.质量策划认定

五、生产控制计划

1.零件控制计划

2.过程的体系控制计划

3.案例分析

第三部分:FMEA——潜在失效模式及后果分析

一、新旧版本的差别分析

二、各项重要的FMEA定义

1.严重度S

2.产生概率O

3.发现度D

4.当前的控制C

5.关键特性CR

6.重要特性

7.风险系数RPN等

三、DFMEA应用及案例分析

1.产品设计从哪里开始

2.进行DFMEA的步骤

3.DFMEA的七大错误、案例分析

4.DFMEA使用表格介绍

5.降低产品失效风险的七种解决方案、案例分析

四、PFMEA的七大步骤、案例分析

1.确定被分析的缺陷名称

2.确定潜在失效后果

3.确定严重度(S)、根据严重度(S)的评价准则进行评价

4.确定缺陷产生的原因

5.确定失效产生的频度(O)、根据失效产生的频度(O)的评价准则进行评价

6.确定缺陷被发现的概率(D)、根据失效被发现的概率(D)的评价准则进行评价

7.计算风险顺序RPN并寻找纠正措施

五、实施FMEA常见的问题案例分析,现场答疑

第四部分:SPC——统计过程控制

一、质量数据的基本知识

1.计数值与计量值

2.标准偏差σ与方差

3.总体、样本与样品

4.平均值X-bar、中位值X~、极差R、波动性与规律性等

5.过程能力、过程能力指数Ca、CP、CPK、PP、PPK

二、过程控制与过程改进、案例分析

三、管制图的实际应用

1.平均值与全距管制图(X-bar-Rchart);案例分析 案例练习

2.平均值与标准差管制图(X-bar-Schart);案例分析 案例练习

3.中位值与全距管制图(X~-Rchart);案例分析 案例练习

4.不良率管制图(Pchart);案例分析 案例练习

5.不良数管制图(Pnchart);案例分析 案例练习

6.缺点数管制图(Cchart);案例分析 案例练习

7.单位缺点数管制图(Uchart);案例分析 案例练习

四、管制图的信号解释、制程异常的判断、案例分析

五、过程变差分析(4M1E)

六、SPC与D-M-A-I-C循环、案例分析

七、过程能力与过程能力/性能指数

八、Ca、CP、CPK、PP、PPK的计算、案例练习

九、过程能力的评价准则及其应用

第五部分:MSA——测量系统分析

一、MSA基本概念介绍

二、影响测量系统精度的几大因素及如何控制

三、测量系统五大特性研究和策划

1.偏倚量(Bias)

2.线性(Linearity)

3.稳定性(Stability)

4.重复性(Repeatability)

5.再现性(Reproducibility)

6.如何做测量系统的GRR分析?——案例练习

四、测量变差如何识别和分析?如何采取措施进行控制?——案例分析

五、测量系统分析和研究

1.计量型/计数型数据的量具短期/长期研究

2.测量系统错误

3.长期研究图形分析法、ANOVA