数控自动化连线通过集成数控机床、自动化设备（如机械手、传送带）和智能控制系统，实现生产流程的自动化与智能化，其使用方法涵盖系统布局、设备选型、控制设计、操作流程及维护优化等环节，具体如下：
一、系统布局与设备选型
系统布局
设备位置：将自动化设备（如机械手、传送带）放置在离数控机床较近的位置，缩短工件传送路径，避免碰撞。
柔性设计：采用柔性联接自动线，在机床间设置贮料装置，平衡生产节拍差异，减少因单台设备故障导致的停机时间。例如，在汽车零部件加工中，通过贮料装置实现多工序并行加工。
设备选型
数控机床：根据加工需求选择高精度、高稳定性的机床，如斜床身车床，确保加工尺寸精度达±0.01mm甚至更高。
自动化设备：选用关节机器人（如ABB/FANUC）或专用上下料机械手，实现工件自动抓取、定位与传输。例如，在电子行业手机金属外壳加工中，机械手可完成从毛坯到成品的全程自动化操作。
二、控制系统设计与通信配置
控制系统设计
PLC或工业PC：作为中央控制系统，协调机床与自动化设备的动作，实现启停、同步、报警等功能。
传感器集成：安装位置传感器、状态监测传感器等，实时反馈工件位置、加工状态等信息，确保系统精准控制。例如，通过视觉检测系统对加工后的工件进行尺寸、形状检测，不合格品自动分拣。
通信方式配置
以太网连接：实现高速数据交换，支持NC程序传输、参数设置、状态监视等功能。需配置IP地址与端口号，确保机床与电脑或上位机稳定通信。
I/O信号接口：通过数字信号实现基本控制功能，如机床启停、机械手抓取等。需定义信号点含义，确保设备间协同工作。
现场总线通信：如Profibus总线，实现多台机床与机器人的联网集成，适用于大规模自动化生产线。需配置站号、地址等参数，确保数据准确传输。
三、操作流程与编程调试
操作流程
上料：机械手从料仓抓取毛坯工件，放置在机床刀架或夹具上。
加工：机床按预设程序自动加工，传感器实时监测加工状态，异常时报警停机。
下料：加工完成后，机械手取下工件，放入成品仓或传送至下一工序。
循环作业：系统自动重复上述过程，实现24小时连续生产。
编程与调试
数控程序编写：根据工件加工要求，编写砂轮运动轨迹、速度、进给量等参数。使用仿真软件检查程序，确保无误后进行试磨。
自动化参数调整：优化机械手速度、位置等参数，确保上下料动作精准快速。例如，调整机械手抓取力度，避免工件损伤。
联调测试：启动系统，观察机床与自动化设备的协同工作情况，及时调整程序或参数，直至生产稳定达标。
四、维护与优化
日常维护
设备清洁：定期清理机床导轨、丝杠等部件，防止灰尘、切屑堆积影响精度。
润滑保养：按说明书要求对机械部件进行润滑，减少磨损，延长使用寿命。
部件更换：定期检查易损件（如砂轮、密封圈），及时更换老化或损坏部件。
系统优化
工艺调整：根据生产需求，优化切削参数、加工顺序等，提高生产效率与产品质量。
数据备份：定期备份数控程序与自动化系统参数，防止数据丢失导致生产中断。
故障分析：对加工废品或设备故障进行原因分析，采取改进措施，避免问题重复发生。
来源:http://www.tbznzb.com/news1081698.html