无论是半成品线束检验，还是成品线束的离线检验检测，都属于加工后的末端检验。检测手段相对有限，检测率相对较低。要提高检出率，往往需要在检测设备上加大投入，但检测效率有时达不到生产节拍线束工厂的要求。检测到线束质量问题后，需要投入场地、人员、材料进行修复。在修复过程中，可能会造成二次损伤。汽车线束的错装、漏装等质量缺陷往往是基于事后阻断质量风险点的策略，通过生产过程中的质量控制和末端检验来控制的。投入的资源太大，无法保证完全避免质量缺陷。如果在线束设计阶段就考虑到主机厂生产装配过程中可能出现的一些潜在质量隐患，在产品设计阶段和生产过程中应用防错技术，提前避免线束的质量隐患，投入少量线束工厂资源，将质量控制的时间点提前，效果会相对明显。同时，可以大大降低线束的制造成本，提高线束的生产效率，保证质量。
随着汽车技术的快速发展，汽车中的电子电气部件和功能部件的数量越来越多，连接各个电气部件的线束也越来越复杂，线束的回路数量和体积也在快速增加。这就给线束的工艺设计、制造、工艺检验和质量控制线束工厂带来了很大的困难，不可避免地导致线束制造的每一道工序都存在各种人为制造误差，造成半成品线束或成品线束的批量返修和返工，严重影响了线束的制造效率和产品。然后在线束制造过程中使用防错技术，通过工艺防错设计和工装防错设计，成为避免线束制造错误发生的有效手段。本文总结了线束行业的相关经验，从线束产品设计到线束制造过程，阐述了防错方法在实际工作中的应用，线束工厂以供同行学习和探讨。
