近年来，节能减排已经成为了时代风潮，汽车轻量化也是大势所趋，在这两大背景之下，东莞铝合金压铸批发在汽车中的运用越发广泛，借助压铸成型的汽车零部件越来越多。作为轿车的核心部件，发动机缸体大多采用铝合金和铸铁为材料，其中压铸铝合金缸体得到了越来越多的认可，日韩和欧美的汽车公司大多都运用压铸铝合金缸体。
在缸体生产领域，普通砂型铸铁缸体具有工艺简单、成本低、刚性和耐热性好等优点，但也有一个缺点，就是重量过大。比如把缸体下面的曲轴和上面的气缸套分成两部分，下面用铝合金，上面用铸铁，就可以一举两得，既降低了缸体的质量，又保留了铸铁缸体的优点。
下气缸是指这样一分为二后，发动机下部的曲轴部分。由于下缸体是厚壁零件，壁厚差大，压铸难度很大。借鉴国内外相关经验，我们为1.5T发动机下缸体设计开发了一套压铸工艺，试验非常成功。
1、铝合金下缸体压铸难点--东莞铝合金压铸批发
该铝合金下缸体铸件质量为8.4kg，轮廓尺寸为382mm×258mm×67mm，压铸质量为11.1kg，材质为A380，平均壁厚为7.2mm。由于下缸体与曲轴相连接，因此在底部还需要放置铸铁嵌件。
铝合金压铸批发之下缸体铸件压铸工艺复杂，其难点主要有如下几点：
第一，铸件需要置入5件铸铁镶嵌件，铸铁镶嵌件要完美地镶嵌在铝合金铸件之上，不能发生分离的现象。
第二，下缸体铸件壁厚最薄处薄至2mm，最厚处厚达24mm，分布严重不均。
第三，由于镶嵌件两侧壁厚差别大，给铝合金液的流动充型带来了非常大的难度，同时也考验着其补缩能力。
第四，铝合金铸件容易发生气孔、缩孔、裂纹、缩松等缺陷，质量控制较难。
2、铝合金下缸体压铸技术要点根据试验分析，我们认为下缸体的压铸生产技术要点主要有如下几点：
第一，科学设计缸体压铸件的浇注系统，下缸体中间放置镶件位置为薄壁，上下部分为厚大部位，因此我们选择单侧浇注，这样一来，铝液可由底侧进料，流经中部镶件后抵达顶部。
第二，我们运用了齿形激冷排气块真空压铸，齿形激冷排气块与真空机合用可改善因两侧壁薄引发的流动性不足问题，确保了铸件品质良好。
第三，为提高铝合金液体与铸铁镶嵌件的润湿程度，我们进行了镶嵌件预热，这样不但保证了成型后铸铁件与铝合金不分离，还提高了铝液的流动性。
经过试验，我们获得的下缸体内部组织致密，且外观成型良好。在下缸体压铸过程之中，科学合理的工艺参数是获得高品质下缸体的保障。我们认为以下工艺参数是铸件成型的关键影响因素：
第一，压铸温度。在压铸过程中，铝液温度应控制良好，因为温度过高或过低都不能取得良好的铸造效果，过高易导致缩孔及缩松，过低则容易引发充型不良。通常来说，铝液合理温度应在650——665℃之间，而模具喷涂后的温度应在150——200℃之间。
第二，镶嵌件温度。当镶嵌件达120——140℃时，铝液溢流槽侧的一边，这样可以改善内部品质。
第三，压铸快、慢压射速度和压力。应将快压射和慢压射速度分别控制在4m/s左右和0.22m/s左右，压力控制在70MPa左右。
第四，铝液品质。作为铸件的基础材料，铝液的品质决定了铸件的品质，因此要确保铝合金液品质，每包铝液都必须进行精炼除气处理，避免污染。
3、铝合金下缸体压铸缺陷及应对--铝合金压铸批发厂家
在铸件成型之后，我们对铸件进行X射线检测，发现铸件存在一些内部缺陷，诸如缩孔、气孔、缩松等。为了改善缺陷，提高品质，我们提出了相应对策，其主要方向如下：
第一，改进溢流槽结构。溢流槽具有排除型腔中的气体、储存混有气体、转移缩孔/缩松部位等作用。经过反复试验研究，我们发现可以采用延长和增设溢流槽等手段改善缩孔、气孔等缺陷。由于铸件中部缩松现象较多，溢流口如设置于大平面上，填充压力将受到影响，所以通常选择竖形溢流口。
第二，优化模具冷却系统。铸件的收缩通常发生在局部温度过高或壁厚过大的位置。通过研究发现，两侧壁厚大的地方温度高，容易造成收缩。由于最初选择的点冷却管的最小直径为12毫米，不能有效冷却上述位置，我们改进了冷却水管的结构，使用了高压冷却设备和内径为4毫米的不锈钢点冷却管。我们将铸件两侧中间的型芯冷却到180左右，大大减少了缩孔，大大提高了铸件的质量。
第三，改善嵌件的分离现象。针对镶件与铝合金铸件分离的问题，我们采取了以下措施：首先用稀释剂清洗镶件，提高润湿性；其次，对镶嵌体进行定位孔检查和外观检查，并用钢丝去除部分生锈镶嵌体的斑点；再次，对镶嵌物进行预热试验，发现当温度达到120以上时，镶嵌物分离问题可以得到有效解决。
以上是东莞铝合金压铸批发针对于汽车铝合金下缸体压铸技术要点分析，希望对你有所帮助。
