在回答这个问题前先介绍一下自己的工作背景吧（时间前后有重叠），自我感觉还是可以回答这个问题的：
×使用单片机开发专用仪器、控制器、操控面板、传感器
×使用 移动车辆控制器（即防护性更高的PLC）、IO、HMI设计智能机械电气系统
×使用 单片机 制作通用控制器（PLC），支持IEC61131-3环境，见下图：
内部电路见下图:
内部电路见下图:
我是从 使用MCU开始->使用PLC->设计制造PLC->设计制造高级PLC(此步是目标：)
我是从 使用MCU开始->使用PLC->设计制造PLC->设计制造高级PLC(此步是目标：) 工作快10年，软硬件通通干，今天总结下，不过就这几步，实在感慨啊。。。 看到这个题目，心里有很多话想说，我自己非常喜欢工控技术，所以慢慢讲吧：
第一：PLC中的用什么处理器？ 低：微控制器（16位典型：C166核MCU；32位典型：ARM7、M3、M4） 中：嵌入式微处理器（典型：ARM9、A8、A9） 高：中央处理器(典型：X86) 不少专用PLC还附带DSP或FPGA以应对一些特定的性能要求；还有一些量大的低端PLC为了节省成本，厂家用自己定制的微控制器（典型：西门子S7-200） 因此可以看到PLC档次的不同、专业的不同，几乎把所有带运算能力的器件用了个遍；
第二：单片机、PLC两个概念的割裂？ 如果从元器件上看到了单片机系统和PLC的联系之外，对于使用者来说，其实看到的更多的是两个概念的割裂，我从下面几个方面讲： *开发、调试方式：
现在单片机的开发、调试方式主要是在集成环境下完成，使用C语言进行设计，并配合专门的硬件进行软件仿真，仿真常会受到硬件环境的限制，例如断点数量受限、无法查看程序堆栈、无法运行时监控变量，难以记录程序流等等。
而PLC是采用更贴近工程目标的语言，比如梯形图编程，而近些年，IEC-61131-3标准的推广，越来越多的PLC支持多种编程语言，如类似C语言的ST语言，类似电路图的CFC语言，而调试手段更是灵活，可以通过多种介质，如串口线、网线、CAN总线进行程序下载及调试，因为调试是软件调试，所以功能更加丰富，例如几乎无限的断点、运行时监控程序流及变量、变量值跟踪等等
更厉害的PLC编程环境甚至把组态软件的功能也带进了编程环境，及可以方便的制作电脑监控软件，下图展示了图形编程以及组态功能，PLC软件在控制器内运行，电脑端及可以进行程序调试，还可以制作监控画面：
这种便利的功能是传统单片机开发环境无法实现的
因为开发方式完全不同，以及对相互领域的不了解，使得使用者觉得单片机和PLC是两个完全不同的概念。事实也是如此，目前为止，使用单片机开发产品和使用PLC开发项目的人群基本上也是没有重叠的。
*应用对象及环境：
那这两种东西分别适合什么应用呢？我觉得很多回答进入了一个误区，通过设备的可靠性来区别，如果说PLC面向可靠应用，单片机系统就不可靠了？
我觉得，最理想的划分是按照项目的类型区分：
单片机系统适合量大的，功能无需逐台更改及调试的产品
而PLC更适合量少、项目具有特异性而需要进行程序调整的项目，比如，世界上没有两个一模一样的化工厂，所以不同厂家的自动化设备必然存在某些差异，这些问题有的甚至需要工程师在现场解决，这样的应用使用PLC无疑更理想
至于可靠性，有可靠性很普通的便宜PLC，也有可靠性非常高的非PLC 电子设备，这些反例说明可靠性不是用于区别PLC与单片机适应性的标准。所以从这个方面进行讨论是不可能得到结果的。
*使用者知识背景：
第三：所有PLC都一样么？